PLC
Il PLC, o “Programmable Logic Controller”, è un importante strumento elettronico programmabile che, tramite un software, ha la funzione di controllare e monitorare i processi automatizzati di impianti elettrici e industriali. Viene, infatti, utilizzato in diversi settori quali: automotive, food&beverage, manifatturiero, metalmeccanico, etc….
Il PLC presenta numerosi vantaggi, tra cui:
- FLESSIBILITÁ, la possibilità di adeguare un sistema a nuove esigenze di processo senza però rivoluzionarne la configurazione fisica (hardware), ma solo agendo sul programma (software);
- AFFIDABILITÁ, è formato da componenti elettronici che non necessitano di manutenzioni, dispone di funzioni autodiagnostiche e può interagire con computer gestionali in grado di monitorarne l’attività, come per esempio nel caso del recente credito d’imposta che prende il nome di INDUSTRIA 4.0;
- VERSATILITÁ, si adatta facilmente a qualsiasi soluzione circuitale, in quanto il suo funzionamento dipende esclusivamente dal programma (software);
- RICICLO, può essere utilizzato numerose volte per la stessa applicazione o per nuovi sistemi.
La programmazione del PLC avviene attraverso dispositivi appositi e tramite l’utilizzo di determinati linguaggi: letterali (lista di istruzioni testuali) e grafici (schemi o diagrammi).
Con programmazione si intende un processo di ideazione, progettazione e realizzazione di programmi informatici volti alla risoluzione di problemi o allo svolgimento di operazioni.
La programmazione è costituita da fasi come l’analisi, la generazione e lo studio di algoritmi per arrivare alla scrittura del codice sorgente. Quest’ultimo è solitamente composto da segmenti scritti in diversi linguaggi di programmazione (AWL, KOP, FUP…) che vengono eseguiti direttamente dal processore.
Durante la programmazione, la prima fase è strettamente legata alla definizione del problema da risolvere o alle fasi di lavorazione da gestire. Una volta individuato occorre formulare la soluzione più efficiente e successivamente progettarne l’algoritmo. Contestualmente avviene la scelta del linguaggio di programmazione con cui sviluppare il progetto e redigere poi il codice sorgente.
A questo punto, completato il programma, è frequente la presenza di errori di programmazione (o bug) che dovranno quindi essere eliminati. Questi errori posso essere essenzialmente di: sintassi, logica e compatibilità con altri sistemi. La fase di verifica e messa a punto (debugging) del programma ha lo scopo di ricercare e correggere gli errori individuati.
Una volta creato e verificato il nuovo sistema, si procede con il trasferimento nella memoria del controllore per l’avviamento vero e proprio.
HMI
L’HMI, o “Human-Machine Interface”, è un dispositivo di interfaccia grafica che permette la comunicazione tra l’uomo e la macchina, al fine di gestire un determinato processo di produzione. In sostanza, un dispositivo HMI è un display o pannello di controllo touch-screen che rende possibile la visualizzazione e il monitoraggio delle applicazioni, sfruttando sistemi operativi in grado di comunicare con qualsiasi sistema aziendale.
Nello specifico non si tratta di un monitor del PLC, ma di un dispositivo indipendente che comunica con il PLC.
Uno dei principali vantaggi di un’interfaccia uomo-macchina, di livello avanzato, consiste nella semplificazione dei processi e delle operazioni aziendali.
Un altro vantaggio è la possibilità di avere a disposizione informazioni sul processo in tempo reale, in modo da poter intervenire istantaneamente e migliorarne l’efficienza.
La programmazione dell’HMI avviene tramite l’uso di un software dedicato alla progettazione di un’interfaccia grafica più semplice e intuitiva possibile, al fine di facilitare il comando e la supervisione del processo. Attraverso specifici sistemi di sicurezza, quali ID e password, l’accesso è permesso solamente al personale autorizzato per evitare interventi da parte di persone terze.
Tramite l’HMI è possibile anche sfruttare diverse funzionalità di telecontrollo e tele-gestione per mezzo di connessioni GPRS e GSM.
